Fonderie de coulée centrifuge

La coulée centrifuge est un processus qui fournit des composants d'une grande solidité matérielle. La force centrifuge tire le métal liquide le long de la surface du moule en une couche uniforme. Pour que cette méthode fonctionne, la coulée finale doit avoir des géométries régulières autour de l'axe de rotation. Les objets moulés dans cette méthode ont généralement un taux de défauts très faible. Les impuretés se retrouvent près de l'alésage ou de la surface intérieure de la pièce moulée et peuvent être éliminées par usinage.

Cette forme de coulée est donc la meilleure pour les moules à peu près cylindriques ou circulaires, comme les tubes ou les anneaux et les applications comme les carters de compresseur de moteur à réaction, les anneaux d'usure hydrauliques, de nombreux produits militaires et d'autres applications à haute fiabilité. La plupart des tuyaux ou raccords qui seront utilisés sous pression sont coulés par centrifugation, en raison de la résistance de leur structure sans soudure.

Coulée centrifuge horizontale

Le procédé de coulée centrifuge horizontale est particulièrement adapté aux longues pièces cylindriques où la longueur de coulée est nettement plus longue que son diamètre extérieur. Cela inclut les sections de tube droites, les longs cylindres avec des brides d'extrémité ou des pièces courtes telles que des anneaux ou des brides où plusieurs pièces peuvent être usinées efficacement à partir d'un cylindre droit.

Un long moule de coulée en acier est tourné à grande vitesse tout en étant positionné horizontalement. La vitesse de rotation du moule est élevée, pour compenser les forces gravitationnelles. Des couvercles sont fixés à chaque extrémité du moule pour contenir le métal fondu et un entonnoir de coulée est utilisé pour fournir un poids spécifié de métal à l'intérieur du moule.

Coulée centrifuge verticale

Certains fabricants produisent des composants centrifuges, dont certains avec une mise en forme O.D, dans des matrices tournant autour de l'axe vertical. Ces moulages verticaux peuvent atteindre ce diamètre extérieur. façonnage en insérant des moules en graphite, en sable ou en céramique dans la matrice, ce qui réduit considérablement le post-traitement, comme l'usinage ou la fabrication.

Les détails sur la surface extérieure du moulage peuvent être modifiés par rapport à la véritable forme circulaire par l'introduction de rebords ou de bossages sur le diamètre intérieur du moule. La pièce finie n'a pas besoin d'être symétrique mais, dans certains cas, le moule de coulée le fait pour maintenir l'équilibre pendant la filature.

Le diamètre intérieur et donc l'épaisseur de paroi de la pièce moulée sont fonction de la quantité de métal versé dans le moule rotatif et de la quantité usinée. Lors de la coulée verticale, la hauteur de la coulée sera généralement inférieure à deux fois la largeur.

Certaines petites pièces moulées en métal, comme les bijoux, sont fabriquées à l'aide d'une centrifugeuse qui fait pivoter un moule entier autour d'un point central, tirant le métal d'un creuset pendant qu'il tourbillonne. Ces moulages ne sont pas de véritables moulages centrifuges, mais une forme de moulage sous pression.

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    Avantages de la coulée à basse pression

    • Ces pièces moulées ont une densité élevée, une résistance mécanique élevée, une excellente finition de surface extérieure et une structure à grain fin.
    • Les impuretés et les inclusions peuvent être facilement éliminées.
    • Les portes sont des contremarches non requises.
    • Des intérieurs creux sans noyaux sont formés.
    • Peut former de très grandes pièces avec une grande précision.
    • Faible coût d'équipement et de main-d'œuvre.
    • Génère un minimum de rebut.

    Quand choisir la coulée centrifuge

    • Pièces symétriques pouvant pivoter sur un axe.
    • Les propriétés statiques des matériaux de coulée sont inadéquates.
    • Le rétrécissement de la ligne centrale est un problème avec d'autres processus de coulée.
    • Grandes pièces, jusqu'à 135 000 lb. / 61 350 kg ou plus.
    • Lorsque cela est nécessaire, l'alliage ne fonctionnera pas ou n'est pas réalisable pour d'autres processus.
    • Une structure de grain uniforme est requise.
    • L'intégrité dimensionnelle est requise.